一、课程背景和简介

 案例：戴尔和飞利浦供应商品质管理和SQE职位设置的比较

二、建立正确的视角和角色观念
 1.SQE和供应商品质管理的角色和视角分析
 2.供应链管理/供应商管理/供应商品质管理的包容关系

三、供应链管理的背景知识
 1.供应链管理的定义
 2.供应链管理的目的
 3.供应链管理的模型
 4.什么是一体化供应链模式
 5.供应链管理的深层价值

四、供应商管理的相关知识
 1.供应商管理的目的，重点强调风险和责任
 2.站在采购视角的供应商管理系统的构成
 3.供应商管理在公司总体流程中的定位
 4.合格供应商认证的流程
 5.什么是贸易风险
 6.贸易风险评审的评价指标
 7.什么是质量风险
 8.质量风险的评价指标（重点）

五、国际汽车行业供应商管理要素分析（作为标竿）
 1.采购过程
 2.采购信息
 3.进货产品质量控制的要求
 4.供方监视的要求
 5.供应商管理体系的开发
 6.现场审核/产品审核和过程审核
 7.著名企业的供应商管理要求和流程解析

六、供应商品质协议与采购合约
 1.采购合约的结构
 2.供应商品质合约的制订原则
 3.RMA程序的制订
 4.采购规格（零件规格书）的包含内容
 5.外包模式和采购模式有什么不同，怎样操作

七、供应商管理水平评估矩阵
 一个分析公司供应商管理所处的水平的工具

八、不同公司的管理架构对供应商管理的影响
 1.垂直模式管理的影响
 2.跨部门小组模式的发展
 3.外包模式的供应商管理
 4.问题分析和讨论
 5.一个根据供应链管理而优化的组织架构分析

九、供应商质量管理人员职位与团队关系分析
 SQE和其他团队成员的职位分析和合作关系


十、供应商质量管理-现场质量评估
 1.现场质量审核的时机
 2.现场质量评估（审核）的工具
 3.与质量相关的其他风险因素的审核内容
 4.检查表的内容解析
 5.供应商质量审核内容涉及的关键因素总结：
   Ø环境/安全/社会责任
   Ø员工培训和流动率
   Ø风险管理/中断处理/商业持续性计划
   Ø质量体系文件
   Ø质量改进系统
   Ø项目管理和新产品导入流程
   Ø供应商的供应商管理
   Ø供应商的物料质量控制
   Ø供应商的现场管理
   Ø产品和过程控制

十一、产品实现全过程的供应商质量管理
 1.新产品导入过程分析
 2.项目管理和供应商管理的关系
 3.供应商质量管理在产品实现过程中的不同阶段的内容
 4.什么是同步化
 5.同步化的目的和优势
 6.采用项目同步化的跨国公司供应链管理和供应商管理

十二、供应商质量管理的工具
 1.源头检验
 2.质量信息反馈路径
 3.OQA策略
 4.物流和包装风险分析
 5.失效风险预测和预防
 6.关键质量特性分析（QFD）
 7.缺陷风险优先减少系统
 8.早期生产控制
 9.制造现场审核/分析工具
 10.质量损失函数在供应商评定中的应用
 11.过程能力分析
 12.8d方法的确切应用是什么（目前8d方法已经被曲解了）
 13.DOE快速问题改善技术
 14.抽样计划和PPM的正确应用
 15.QIT合作改善

十三、供应商考核工具
 1.考核的指标
 2.考核的方法
 3.检讨会议的安排

十四、供应商质量管理的数据类型和控制
 1. 路线/设备/现场设置 的过程数据
 2. 供应商的物料质量控制记录
 3. 检验和返工过程的数据
 4. 测试数据
 5. 不合格品处理的数据记录
 6. 量具校验记录和测量系统分析记录
 7. 过程确认记录
 8. 可追溯性系统记录
 9. 包装/卡板和最终出货（检验）记录
 10. 过程能力分析
 11. FPY数据分析/缺陷风险分析
 11. 缺陷定义和缺陷列表
 12. 工程变更和控制记录


十五、供应商的日常管理
 Ø指定或审核可接受的供应水平；
 Ø根据质量表现调整采购比例和更换厂家；
 Ø批准IQC检验规范；
 Ø批量材料事故报告程序
 Ø关键零件的追溯程序。
 Ø指定生产线生产；
 Ø确认工艺流程和关键设备参数；
 Ø工艺变更确认程序；
 Ø定期审核工艺标准执行情况；
 Ø定期审核SPC指标达成情况；
 Ø质量事故通报告及处理程序。


十六、供应商关系管理
 1.SCM和CRM的关系
 2.电子信息交换简介
 3.信息交换的内容
 4.沟通和矛盾处理

十七、整合的供应商/客户的一体化质量管理
 当作为OEM制造方式的承上启下地位时，供应商质量管理的一体化操作

十八、质量和交期的关系协调
 1.风险评估技术
 2.协调和沟通技术

十九、SQE的角色练习

二十、课程总结