一、课程背景和简介
案例：戴尔和飞利浦供应商品质管理和SQE职位设置的比较
二、建立正确的视角和角色观念
1.SQE和供应商品质管理的角色和视角分析
2.供应链管理/供应商管理/供应商品质管理的包容关系
三、供应链管理的背景知识
1.供应链管理的定义
2.供应链管理的目的
3.供应链管理的模型
4.什么是一体化供应链模式
5.供应链管理的深层价值
四、供应商管理的相关知识
1.供应商管理的目的，重点强调风险和责任
2.站在采购视角的供应商管理系统的构成
3.供应商管理在公司总体流程中的定位
4.合格供应商认证的流程
5.什么是贸易风险
6.贸易风险评审的评价指标
7.什么是质量风险
8.质量风险的评价指标（重点）
五、国际汽车行业供应商管理要素分析（作为标竿）
1.采购过程
2.采购信息
3.进货产品质量控制的要求
4.供方监视的要求
5.供应商管理体系的开发
6.现场审核/产品审核和过程审核
7.著名企业的供应商管理要求和流程解析
六、供应商品质协议与采购合约
1.采购合约的结构
2.供应商品质合约的制订原则
3.RMA程序的制订
4.采购规格（零件规格书）的包含内容
5.外包模式和采购模式有什么不同，怎样操作
七、供应商管理水平评估矩阵
一个分析公司供应商管理所处的水平的工具
八、不同公司的管理架构对供应商管理的影响
1.垂直模式管理的影响
2.跨部门小组模式的发展
3.外包模式的供应商管理
4.问题分析和讨论
5.一个根据供应链管理而优化的组织架构分析
九、供应商质量管理人员职位与团队关系分析
SQE和其他团队成员的职位分析和合作关系
十、供应商质量管理-现场质量评估
1.现场质量审核的时机
2.现场质量评估（审核）的工具
3.与质量相关的其他风险因素的审核内容
4.检查表的内容解析
5.供应商质量审核内容涉及的关键因素总结：
Ø环境/安全/社会责任
Ø员工培训和流动率
Ø风险管理/中断处理/商业持续性计划
Ø质量体系文件
Ø质量改进系统
Ø项目管理和新产品导入流程
Ø供应商的供应商管理
Ø供应商的物料质量控制
Ø供应商的现场管理
Ø产品和过程控制
十一、产品实现全过程的供应商质量管理
1.新产品导入过程分析
2.项目管理和供应商管理的关系
3.供应商质量管理在产品实现过程中的不同阶段的内容
4.什么是同步化
5.同步化的目的和优势
6.采用项目同步化的跨国公司供应链管理和供应商管理
十二、供应商质量管理的工具
1.源头检验
2.质量信息反馈路径
3.OQA策略
4.物流和包装风险分析
5.失效风险预测和预防
6.关键质量特性分析（QFD）
7.缺陷风险优先减少系统
8.早期生产控制
9.制造现场审核/分析工具
10.质量损失函数在供应商评定中的应用
11.过程能力分析
12.8d方法的确切应用是什么（目前8d方法已经被曲解了）
13.DOE快速问题改善技术
14.抽样计划和PPM的正确应用
15.QIT合作改善
十三、供应商考核工具
1.考核的指标
2.考核的方法
3.检讨会议的安排
十四、供应商质量管理的数据类型和控制
1. 路线/设备/现场设置 的过程数据
2. 供应商的物料质量控制记录
3. 检验和返工过程的数据
4. 测试数据
5. 不合格品处理的数据记录
6. 量具校验记录和测量系统分析记录
7. 过程确认记录
8. 可追溯性系统记录
9. 包装/卡板和最终出货（检验）记录
10. 过程能力分析
11. FPY数据分析/缺陷风险分析
11. 缺陷定义和缺陷列表
12. 工程变更和控制记录
十五、供应商的日常管理
Ø指定或审核可接受的供应水平；
Ø根据质量表现调整采购比例和更换厂家；
Ø批准IQC检验规范；
Ø批量材料事故报告程序
Ø关键零件的追溯程序。
Ø指定生产线生产；
Ø确认工艺流程和关键设备参数；
Ø工艺变更确认程序；
Ø定期审核工艺标准执行情况；
Ø定期审核SPC指标达成情况；
Ø质量事故通报告及处理程序。
十六、供应商关系管理
1.SCM和CRM的关系
2.电子信息交换简介
3.信息交换的内容
4.沟通和矛盾处理
十七、整合的供应商/客户的一体化质量管理
当作为OEM制造方式的承上启下地位时，供应商质量管理的一体化操作
十八、质量和交期的关系协调
1.风险评估技术
2.协调和沟通技术
十九、SQE的角色练习
二十、课程总结