Yes

No

Partial Yes

a. Plastic Injection (e.g. Phthalate, Bisphenol-A & Lead)

1. Does factory maintain the record on the recipe of material mixing?

2. Does the record show the percentage of regrind material used?

3. Does factory use high percentage of regrind material in bulk production, (>30% reject, 0.1-30% testing needed to verify the strength / properties of end product)?

    High percentage of regrind material would diminish physical strength & cause contamination

4. Does factory not use banned Phthalate for molding plastic component? 

5. Does factory not use any unknown molding lubricants to prevent chemical contamination?

6. Is the color mixing machine cleaned before production?

7. Is the cooling water renewed regularly (e.g. every 2 hours) if water cooling in molding process needed?

8. Does factory assign a trained person to handle product safety in production?

b. Metal Forming (e.g. Lead in Jewelry)

1. Does factory only use lead free metal? 

   Beware of normal type metal brick may contain high percentage of re-cycled material that would diminish physical strength & cause contamination

2. Is production environment well controlled to prevent chemical contamination? 

3. Does factory not use any used / overnight metal for production to prevent lead contamination?

4. Is metal molding machine & tooling cleaned before production?

5. Is all metal filling & grinding tool cleaned to prevent contamination?

6. Is the soldering material free of lead if soldering is needed?

7. Does factory assign a trained person to handle product safety in production?

Yes

No

Partial Yes

c. Spraying, Printing & Painting (e.g. Lead in Surface Coating)

1. Is production environment and machine well controlled to prevent chemical contamination?

2. Is the paint storage & mixing room protected with shield (e.g. windows net) to prevent contamination from external environment?

3. Does factory maintain record for each shipment to trace back the batch of paints / solvents used (e.g. batch code)?

4. Does factory maintain the record of paint mixing recipe?

5. Is the chemical well labeled with batch information?

6. Is the equipment cleaned with solvent or water to prevent chemical contamination?

7. Is the paint kept with clean container with label to store with cover?

8. Does factory use clean container to handle printed parts to prevent contamination?

9. Does factory use stainless steel tools for color mixing?

10. Is the paint & chemical not placed on floor without protection?

11. Does factory not use drinking bottle / cup to store chemical?

12. Does factory assign a trained person to handle product safety in production?

d. Button / Snap Attachment Control (e.g. Trim Attachment)

1. Does factory have a good maintenance system & record for trim attachment machine (i.e. checking column alignment & force)?

2. Is the trim attachment tooling stored in good condition & function properly to prevent rusting?

3. Does factory check the operation cycle of tooling & consult trim supplier for maximum operation life allowed?

4. Is every machine labeled for identification & traceability?

5. Does the factory keep the Trims Data Sheet provided from trims supplier for machine setup?

6. Are panels / garments identified after the button / snap attached so that factory can trace back the actual m/c & time period processed?

7. Does factory provide quarantine area to segregate every batch to maintain lot traceability?

8. Does factory clean up all left-over trims and tooling on machine after production finished?

9. Does the factory conduct regular testing (e.g. pull testing of mock-up sample in bulk construction every 2 hours and 1 finished good everyday) to verify the performance of attachment machines?

10. Does factory install tabletop pull gauge with suitable clamps for testing (i.e. incorrect clamp would lead to false result)?

Yes

No

Partial Yes

d. Button / Snap Attachment Control (e.g. Trim Attachment)

11. Does factory conduct daily calibration of pull gauge with records (i.e. with dead weight to calibrate)? 

12. Is the tabletop pull gauge calibrated every year & its reading interval not too large (i.e. difficult to read – 50kgs pull gauge is difficult to use for 17lbs pull testing)?

13. Is the testing record updated and kept with all mock-up samples tested?

14. Does the factory apply ‘Pull to Failure’ on trim attachment to evaluate its safety margin?

15. Does factory assign a trained person to handle product safety in production?

e. Sharp Tools Control

1. Does the factory maintain a master log of needles used in production (e.g. type and number of needle in store, in use or broken…)?

2. Does the factory maintain broken needle record at all places using needles (e.g. sewing section, hand-stitching section, embroidery section, sample rooms, etc.)? 

3. Is the broken needle record updated with all entries filled?

4. Does the factory have evaluation system to review the broken needle records to take proper preventive actions for reducing the needle breakage?

5. Is entire factory free of spare needle / needle fragments? 

    If no, please specify: _______________________________

6. Does the factory maintain a master log of sharp tools (e.g. snips, blades, pointers, knitting needles) used in production?

7. Does the factory maintain a record to monitor the ‘In & Out’ status of sharp tools in production?

8. Are the sharp tools tied securely, or any effective procedure (e.g. in & out record of all tools kept in each working shift) to prevent dropping into products / cartons?

9. Does factory check the condition of sharp tools in use (e.g. any broken tips on tools)

10. Does factory assign a trained person to handle product safety in production?

Yes

No

Partial Yes

f. Use of Needle Detector

1. Has the factory installed a conveyor type needle detector at a separate “needle-free” zone away from production area?

2. Does the factory restrict access to the needle-free zone area by unauthorized / unidentified persons?

3. Is the needle detector operational for alarming Ф1.0mm ferrous ball during your visit?

4. Are all products passed through needle detector prior to packing into carton or ex-factory?

5. Are all products identified after passed through needle detector so that factory can trace back the actual passing time?

6. Does factory identify & separate the batches between two calibration intervals until detector calibration is finished

7. Does the factory conduct calibration in 9 points position with standard calibration tool kits (i.e. ferrous ball and non-ferrous coin) prior to start of every work shift and during shift hours (at least 3 times a day)?

8. Is the calibration record updated with detailed information (i.e. time of calibration, signature of responsible person, etc.)?

9. Does factory have procedure to follow-up if metal detector gets alarm during detection?

10. Does factory assign a trained person to handle product safety in bulk production?

g. Safety Control of Flame Retardant (FR) Products

1. Does the factory maintain a system to retrieve all related test report (i.e. FPU, GPU…), bulk fabrics, bulk garments for each FR shipment at least 3 years?

2. Does the factory maintain full documentation to track back each FR shipment which test reports belong to?

3. Is the finished garment tacked with GPU label & special regulatory hangtag (i.e. Ground color – BLUE, Letter color - WHITE)?

4. Is the sewing machine well maintained to prevent oil stain or spreading from products?

h. Measurement Control of Sleepwear (Snug Fit) Production

1. Does the factory have an effective system / procedure to handle the snug-fit production (e.g. conduct the shrinkage test for fabric /  pilot-run garment before the bulk cutting, contract the size spec of critical point than regulation requirement, inline QC monitoring for each sewer to make sure that NO stretching on the panels)?

2. Do all relative sewers, pressers, QC & QA fully understand the requirement of sung-fit products (i.e. NO positive tolerance allowed at all critical measurement points)?

3. Does the factory install any measure templates to make workers more convenience for critical measurement checking (e.g. mark the maximum measurement tolerance on inspection desk)?

4. Does the factory conduct 100% measurement checking for garments at each stage (i.e. before wash, after wash, after pressing, etc.) to prevent any bulk garments with failure of critical measurement point?

Yes

No

Partial Yes

i. Safety Control of Production with Stone Washed

1. Does the factory install a separate section to remove the sand / stones from washed garment before sending to packing section (e.g. manual or air spraying method)?

j. Safety Control of Knit Top

1. Does the factory install neck stretch gauge for checking the minimum neck stretch of knit garment?

k. Safety Control of Drawstring

1. Does the factory have the effective system / procedure to handle the production with drawstring (e.g. doing the random checking at each production stage…)?

2. Do all relative sewers, QC & QA fully understand the requirement of products with drawstring (i.e. NOT allowed drawstring at neck / hood, maximum 3 inches at most from cord channel when the garment is fully extended, tacked drawstring at the midpoint or side seam, NO toggles/ knots/ stoppers attached to the ends of drawstring, etc.)?